콘크리트 실러 문제-얼룩, 흰색 안개, 어두운 점

스탬프 콘크리트 수영장 데크의 백화에 문제가 있으며 귀하의 조언이 필요합니다. 수영장 데크가 마지막으로 봉인 된 것은 약 3 년 전이었습니다. 약 한 달 전에 우리는 데크를 다시 봉인했고 이제 흰색 점이 생겼습니다 (사진 참조). 30 % 고체 용매 기반 아크릴 실러를 사용했습니다. 재 밀봉하기 약 3 개월 전에 실러를 테스트 영역에 적용했는데 아무런 문제가없는 것 같습니다. 재 밀봉하기 전에 약한 산성 세척으로 데크를 청소하고 중화 한 다음 실러를 건조 시켰습니다. 그런 다음 자일 렌으로 희석 된 실러 한 코팅을 적용한 다음 최대 강도로 압연 한 두 번째 코팅을 적용했습니다.

흰 반점의 원인은 무엇이며, 스탬프 풀 데크에 아크릴 실러 또는 실러 유형의 몇 퍼센트를 권장합니까?

사진을 보면 백화가 문제가되지 않는 것 같습니다. 이 흰 반점은 실제로 더 회색이며 백화처럼 보이지 않습니다. 대신 이것은 실러 확산처럼 보입니다. 실러가 더 이상 콘크리트에 달라 붙지 않는이 현상은 멀리서 보면 백화처럼 보이지만 자세히 살펴보면 실제로는 더 회색이거나 흐릿합니다. 복잡한 물리학을 거치지 않고 실러가 들어 올려 (마이크로 미터 단위로만) 변색을 유발합니다. 실러와 콘크리트 사이에 존재하는 작은 에어 갭으로 인해 빛이 확산되어 회백색의 흐린 모습을 만듭니다. 실러의 수분-증기 압력, 오염 또는 과도하게 적용하면이 문제가 발생할 수 있습니다. 이 진단을 확인하려면 실러 접착 스크래치 테스트를 수행하거나 키 또는 다른 딱딱한 끝이 딱딱한 물체로 실러를 가볍게 긁으십시오. 실러가 고정되어 있고 벗겨지지 않으면 다른 것일 수 있습니다. 조각이 나거나 쪼개지거나 쉽게 떨어지면 (내 생각에) 아마도 확산 일 것입니다.

또 다른 문제는 실러 아래에 갇힌 결로 현상입니다. 이런 일이 발생하기 몇 주 전에 주요 우천 사건이 있었습니까? 대부분의 장식적인 구체적인 문제와 마찬가지로,이 두 가지의 조합이 될 수 있으며 좋은 측정을 위해 약간의 백화가 발생합니다.

문제를 해결하기 위해 겨울이 끝나고 날씨가 더 따뜻해질 때까지 기다릴 것입니다. 자일 렌 배스 (자일 렌 용제 및 백 롤링으로 문제 부위를 가볍게 담그는 것)가 첫 번째 단계입니다. 이것이 작동하지 않으면 실러의 일부 또는 전부를 벗겨 내야 할 것입니다.

봉인 될 외부 스탬프 콘크리트, 특히 수영장 데크에 대해 몇 가지 단단하고 빠른 권장 사항이 있습니다.

• 슬래브에는 밝은 색상을 사용하십시오. 어두운 색상은 모든 것을 보여줍니다. 특히 염소, 브롬, 소금을 포함한 수영장 물의 모든 화학 잔류 물을 보여줍니다.

  식초를 사용하여 창문 청소하기

• 덜 공격적인 스탬프 패턴을 사용합니다. 물은 낮은 지점을 찾습니다. '그라우트'선이 많거나 거친 질감이 많으면 낮은 부분에 물이 고이게됩니다. 풀 데크는 시작하기에 젖어 있으므로 조합이 특히 나쁠 수 있습니다. 단순한 톱컷 또는 큰 가벼운 텍스처 스톤 패턴이있는 더 가벼운 텍스처 이음매없는 패턴이 가장 적합합니다.

• 고형분 함량이 20 % 미만인 실러를 사용하십시오. 적은 것이 더 많으며 특히 수영장과 온수 욕조 주변의 데크를 밀봉 할 때 더욱 그렇습니다. 고형물이 낮 으면 습기와 공기가 실러를 통해 쉽게 이동할 수 있습니다. 낮은 고체는 또한 미끄러지는 사고의 위험을 줄입니다. 고형분 함량이 18 % ~ 20 % 인 용제 기반 아크릴 실러를 사용하는 것이 좋습니다. 그들은 좋은 광택, 좋은 색상 개발을 제공하며 콜백을 크게 줄입니다.

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솔벤트 기반 아크릴 실러를 적용한 직후 실러 표면에 작은 물집과 거품이 나타났습니다. 이것들은 무엇이며 어떻게 제거합니까?

내 자원 네트워크의 여러 코팅 화학자들과 내 개인적인 경험에 따르면 실러와 코팅의 기포와 기포는 항상 우려 사항입니다. 항상 발생하는 것은 아니지만 나타날 수있는 기회는 남아 있습니다. 나머지 답변은 실러 표면의 물집, 기포 .

며칠 전에 오래된 콘크리트 바닥을 염색하고 두 부분으로 된 100 % 고체 에폭시로 밀봉했습니다. 나는 에폭시가 보이는 방식을 좋아하지만, 갇힌 보푸라기 및 작은 거품과 같은 사소한 결함이있어 표면이 완벽한 유리판처럼 보이지 않습니다. 또한 바닥 (1 ~ 2 인치)에 매우 깊은 톱컷 선이 있으며 톱컷에 들어간 에폭시는 유백색을 유지했습니다.

이러한 문제를 피하기 위해 에폭시를 도포하는 가장 좋은 방법은 무엇입니까?

고성능 코팅 및 이와 관련된 점도의 세계에 오신 것을 환영합니다. 갇힌 보푸라기 및 기포는 에폭시 도포 중 더 나은 집안 청소 및 관리의 문제 일뿐입니다. 작업 현장을 가능한 한 깨끗하게 유지하고 공기 중 먼지 입자를 방지하기 위해 초기 경화 시간 동안 모든 HVAC 시스템을 종료하십시오. 에폭시를 바를 때 보푸라기가 많이 나는면 양말보다는 병원에서 사용되는 것과 같은 의료용 신발 커버를 착용하십시오. 설치 직원에게 화가가 입는 전신 수트를 입고 옷에서 발생할 수있는 섬유 나 오염 물질을 제거하도록 할 수도 있습니다. 스파이크 롤러를 사용하여 에폭시를 도포하면 기포를 제거 할 수 있습니다. 그러면 갇힌 공기 나 가스가 빠져 나갈 수 있습니다.

톱날에서 발생하는 흰색 헤이즈의 원인은 습기가 갇혀 있거나 코팅이 너무 두껍게 도포 되었기 때문입니다. 실러가 100 % 고체 제품이고 경화를 위해 증발이 필요하지 않다는 사실은 수분이 원인이라고 믿게합니다. 균열과 관절은 물이 숨는 일반적인 장소입니다. 슬라브의 더 큰 평평한 표면적보다 균열이나 조인트 또는 톱컷에서 물이 증발하는 데 훨씬 더 오래 걸립니다. 이러한 깊은 톱날의 경우 바닥에 충분한 건조 시간을 주거나 잎 송풍기 또는 고압 공기 호스를 사용하여 건조 속도를 높여야합니다. 안타깝게도 1 ~ 2 인치 두께의 100 % 고체 제품에서 흰색 안개가 저절로 사라질 가능성은 적습니다. 톱날에서 코팅을 연마하거나 화학적으로 제거해야 할 수도 있습니다. 절단 부위를 재 밀봉 할 때 건조 상태인지 확인하고 에폭시를 여러 번 얇게 도포하는 대신 두꺼운 도포로 채 웁니다. 재료를 얇게 코팅하면 갇힌 공기 또는 가스가 표면으로 이동하여 탈출 할 수있는 더 나은 기회를 제공합니다.

50 % ~ 60 % 고형분 범위의 2 액형 에폭시 또는 폴리 우레탄과 같이 고형분 함량이 낮은 코팅 사용을 고려할 수 있습니다. 이 제품은 사용하기 쉽고 100 % 고체 물질보다 더 관용적 인 점도를 가지고 있습니다. 또한 여러 번 코팅하면 거의 동일한 성능을 제공합니다.

다음은 30 % 고체 아크릴 실러로 염색하고 봉인 한 셀프 레벨링 오버레이의 사진입니다. 슬래브는 데크 아래의 차폐 된 현관에 있습니다. 화면을 통해 물이 들어갈 수있는 슬래브 가장자리 주변에 점이 집중되어 있습니다. 나는 물에서 반점이 남았다 고 생각했지만 문질러 보았지만 떨어지지 않을 것입니다. 젖 으면 사라집니다.

이와 같은 것을 본 적이 있습니까? 일반적으로 실러에 습기 문제가 있으면 탁한 것처럼 보입니다. 이러한 반점 중 일부는 실러에 균열이있는 것처럼 거의 나타납니다. 이상해!

아크릴 실러가 실제로 파열되고 있습니다. 일반적으로 실러가 너무 많이 적용될 때 발생합니다. 아크릴 실러는 매우 얇게 내려가도록 설계되었습니다. 두 번의 코팅으로도 두께는 약 1 ~ 2 밀이어야합니다. 참고로 신용 카드의 두께는 약 120mil입니다.

얼룩이 너무 많이 나타나는 이유는 실러의 파단이 일반적으로 실러를 통과하는 빛을 산란시키기 때문입니다. 빛이 간섭없이 실러를 통과 할 때 멋지고 깨끗한 반사를 볼 수 있습니다. 간섭이 발생하면 빛이 산란되고 종종 흰색 또는 밝은 회색의 연무 나 흐림, 또는 귀하의 경우에는 흰색 점이 나타납니다.

저는 고체 함량이 24 %를 초과하는 아크릴 실러를 좋아하지 않습니다. 더 높은 고형물에서는 실러를 얇게 도포하는 데 매우주의해야합니다. 아크릴은 단단한 물질이지만 두께가 1 ~ 2mil을 초과하면 깨지기 쉽습니다. 그들이 적용되는 기판도 역할을합니다. 셀프 레벨링 오버레이는 매우 조밀하며 일반적으로 표면에 폴리머가 풍부한 페이스트가 있습니다. 염색 또는 밀봉 전에이 페이스트를 샌딩하지 않는 한, 밀봉 기 침투가 제한되고 접착력이 손상 될 위험이 있습니다. 당신의 상황은 고형 아크릴이 고밀도 표면 위에 놓여있는 파쇄의 레시피입니다. 가볍게 샌딩하여 표면을 여는 것은 일반적으로 침투를 허용하기에 충분합니다.

아크릴의 고광택 모양이 마음에 들지만 앞으로이 문제를 피하려면 3 ~ 5mils로 내려가도록 설계된 2 액형 폴리 우레탄을 사용하는 것이 좋습니다. 또는 아크릴을 더 얇게 펴서 1 ~ 2mil 두께가되도록 한 다음, 콘크리트 바닥 용으로 설계된 왁스 수정 마감 코팅 또는 희생 탑 코트를 여러 번 도포합니다.

4 년 전에 나는 패턴이있는 오버레이로 지하 바닥을 덮었습니다 (나는 장식용 콘크리트 사업을하고 있습니다). 두 부분으로 된 폴리 우레탄 실러를 적용했습니다. 몇 년 후 광택을 되찾고 싶었 기 때문에 SureFinish라는 왁스 제품으로 다시 밀봉했습니다 (수성 제품이라고 생각합니다). 몇 달 동안 바닥은 점점 더 칙칙해 보였습니다. 특히 젖은 신발을 신고 걸었던 곳은 더욱 그렇습니다. 나는 순한 muriatic acid 클리너로 바닥을 벗기고 색을 복원하기 위해 솔벤트가 필요하다고 생각하면서 아크릴 솔벤트 기반 실러를 적용했습니다. 처음에는 바닥이 멋져 보였지만 약 한 달 후 다시 얼룩이 생기기 시작했습니다. 바닥을 닦으면 멋져 보이지만 마를 때 칙칙한 점이 나타나고 시간이 지남에 따라 점점 더 많은 점이 생깁니다. 왜 이런 일이 일어나는지 아십니까? 원래 실러가 다른 실러가 접착하지 않는 폴리 우레탄이어서 세탁 및 물에 노출되면 벗겨지는 것일까 요? 이제 원래 실러를 어떻게 다시 봉인합니까?

원래 폴리 우레탄 실러에 접착되지 않는 다른 실러의 관점에서 당신이 올바른 길을 가고 있다고 생각합니다. 이제 여러 겹의 서로 다른 실러가 있으며 모두 마모 된 것 같습니다. 수성 왁스를 바르고 그 위에 용제를 바르는 것도 좋은 생각이 아닙니다.

아마도 일어나고있는 것은 확산입니다. 실러 코트가 벗겨지기 시작하면 빛이 더 이상 통과하지 않고 확산되어 흐릿하거나 희고 흐릿한 점이 생깁니다. 가장 좋은 방법은 가볍게 샌딩 (200 그릿 사용)하여 폴리 우레탄 실러의 원래 코팅으로 돌아가는 것입니다. 그런 다음 왁스를 매우 가볍게 코팅합니다 (갤런 당 800 ~ 1,000 제곱 피트). 먼저 작은 영역에서이 치료법을 테스트하여 작동하는지 확인하십시오.

저는 최근에 스파의 얼룩진 바닥에 2 액형 고 고체 지방족 폴리 우레탄 실러를 적용했습니다. 먼저 롤러로 프라이머 코팅을 한 다음 포트 수명이 더 긴 폴리 우레탄을 에어리스 스프레이로 도포했습니다. 바닥의 ​​전반부에 프라이머를 바르는 동안 롤러 자국과 기포가 보였고 프라이머가 제게 늘어 서기 시작했습니다. 나는 새로운 배치를 혼합하고 나머지 바닥을 굴리기 시작했지만 훨씬 더 빠른 속도로 진행했는데 문제가없는 것 같았습니다. 그러나 이제는 거품은 말할 것도없고 바닥 전체에 롤러 자국이 보입니다.

기포를 제거하기 위해 실러 제조업체로부터 바닥 버퍼 또는 150 방 사포로 바닥을 넘어 가서 다시 봉인하라는 지시를 받았습니다. 그러나 버핑은 마크를 제거 할만큼 충분히 공격적일까요? 또한 롤러 대신 분무기를 사용하여 프라이머를 도포해야하며, 실러를 소량 혼합해야합니까? 프라이머를 너무 빨리 굴려서 롤러 자국이 생긴 것 같습니다. 문제를 해결하기 위해 무엇을 권장합니까?

샌딩은 표면 거품을 제거하지만 바닥 기계로 버핑하는 것은 충분히 공격적이지 않습니다. 거품이 표면보다 깊어지면 벗겨 내고 다시 시작해야 할 수 있습니다. 내 제안은 자국을 샌딩 한 다음 탑 코트를 다시 바르는 것입니다. 이것이 작동하지 않으면 롤러 자국이나 거품이 나타나지 않는 지점까지 벗겨 내고 다시 시작하십시오. 바닥 전체를 작업하기 전에 테스트 영역을 수행하십시오.

저는 일반적으로 롤링을 좋아하지 않습니다. 특히 에폭시 나 폴리 우레탄과 같은 더 무거운 바디의 소재를 좋아합니다. 모든 롤러는 라인을 생성하며, 롤러가 표면을 가로 질러 이동할 때 롤러 끝에서 더 많은 재료가 빠져 나옵니다. 사용 된 재료, 적용 온도 및 가사 시간에 따라 롤러 라인이 고르지 않을 수도 있습니다. 롤링 속도, 롤러에있는 재료의 양, 롤러를 누르는 무게도 롤러 자국을 남기는 역할을합니다. 진흙이 묻은 자동차 타이어를 상상해보십시오. 천천히 운전하면 타이어에서 진흙이 고르게 떨어집니다. 속도를 높이면 진흙이 사방으로 날아가고 타이어 바깥 쪽 가장자리에 더 눈에 띄는 자국이 남습니다. 무거운 바디의 재료는 항상 소량의 양모 또는 마이크로 섬유 패드 또는 T- 바와 같은 푸시 풀 어플리케이터를 사용하여 작은 배치로 적용하는 것이 가장 좋습니다.

나는 최근에 얼룩진 바닥에 아크릴 실러를 두 번 도포했습니다. 실러가 마르면 바닥이 얼룩덜룩 해 보였고 일부 영역은 광택이 나고 다른 영역은 광택이 없었습니다. 원인은 무엇이며 상황을 해결하기 위해 더 많은 실러를 적용해야합니까?

현미경으로 콘크리트 바닥을 보면 끝없는 범위의 고원과 계곡처럼 보이는 것을 볼 수 있습니다. 이 고원과 계곡의 수와 깊이는 콘크리트 마감에 정비례합니다. 매끄러운 마감은 그 수가 적고 거친 마감은 그랜드 캐년처럼 보입니다. 실러를 바르면 계곡을 채우지 만 바닥 마감에 따라 여러 번 칠해야 할 수도 있습니다. 일반적으로 광택 영역이 얼룩진 바닥을 볼 때 이는 일부 영역에 계곡을 채우기에 충분한 실러가 없음을 의미합니다. 실러를 추가로 가볍게 코팅하면 일반적으로이 문제가 해결됩니다. 이것이 내부 바닥 인 경우 왁스 마감 코팅을 적용하여 모든 계곡을 채우고 일관된 광택이있는 균일하고 평탄한 층을 만들 수도 있습니다.

왜 자동차 타이어가 밀폐 된 차도에 검은 색 표시를 남깁니까? 이를 방지하고 기존 타이어 자국을 제거하려면 어떻게해야합니까?

대답:
이것은 '가소제 이동'이라는 현상입니다. 가소제는 유연하게 만들기 위해 고무, 접착제 및 플라스틱에 첨가되는 고분자 화합물입니다. 자동차 타이어를 만드는 데 사용되는 고무에는 견인력을 향상시키는 가소제가 포함되어 있습니다. 그러나 자동차를 운전할 때 타이어가 뜨거워 져 가소제가 부드러워 져 타이어에서 빠져 나옵니다. 특정 유형의 실러에 뜨거운 타이어를 주차하거나 구동하면 가소제가 실러로 이동하여 변색됩니다. 타이어 품질이 좋을수록 가소제의 양이 많아지고 뜨거운 타이어 마킹 가능성이 높아집니다. 품질이 낮은 타이어는 더 단단하고 가소제가 덜 포함되어 있으므로 일반적으로 실러에 뜨거운 타이어 표시가 덜 나타납니다.

더 단단한 타이어로 전환하는 것이 카드에없는 경우 다른 유형의 실러를 사용하는 것이 좋습니다. 실러가 경화되면 수지가 서로 연결되어 덜 익힌 스파게티 그릇처럼 끈적 끈적한 엉킴을 형성합니다. 모든 실러는 어느 정도의 교차 연결을 나타냅니다. 교차 연결이 클수록 코팅의 밀도가 높아지고 실러는 뜨거운 타이어 마킹에 대한 내성이 높아집니다. 대부분의 뜨거운 타이어 자국은 최소한의 교차 연결을 나타내는 아크릴 실러에서 발생합니다. 고 고체 아크릴 또는 고 고체, 고도로 가교 결합 된 폴리 우레탄 또는 에폭시 실러를 사용하면 뜨거운 타이어 마킹을 크게 줄일 수 있습니다. 이러한 실러는 가소제 이동을 제한하거나 방지하는 매우 조밀 한 필름을 형성합니다. 실러의 내구성과 밀도의 균형을 잘 맞추면 진입로와 차고 바닥을 실링 할 때 모든 차이를 만들 수 있습니다.

뜨거운 타이어 표시로 인한 변색을 제거하려면 변색 정도에 따라 콘크리트 탈지제로 표면을 청소하는 것이 전부일 수 있습니다. 변색이 실러 깊숙이 침투 한 경우, 솔벤트로 영향을받은 부위를 느슨하게하거나 화학 스트리퍼로 실러를 완전히 제거해야 할 수 있습니다.

롤러로 실러를 바르고 랩 라인이 생겼습니다. 이 선을 어떻게 방지하고 제거 할 수있는 방법이 있습니까? '

먼저 실러 유형에 적합한 도포기를 사용하고 있는지 확인하십시오. 솔벤트 기반 아크릴은 스프레이 어 또는 솔벤트 저항성 낮은 낮잠 롤러로 도포 할 수 있습니다. 그러나 수성 아크릴은 극세사 도포기로 도포해야합니다. 그리고 무거운 바디 코팅 (예 : 폴리 우레탄 및 에폭시)은 블록 도포 기 또는 특수 롤러와 가스 제거 용 스파이크 롤러를 사용하여 도포해야합니다.

롤러를 사용할 때 랩 라인을 방지하려면 이전의 실러 패스가 아직 젖은 상태에서 새 실러 패스를 적용하여 '젖은 가장자리'를 유지해야합니다. 이렇게하면 두 패스가 겹치는 가장자리가 젖어 하나가됩니다. 랩 라인은 이미 경화가 시작된 실러에 새로운 실러 패스를 적용하여 새로운 층 또는 '하드 에지'를 생성 할 때 발생합니다.

랩 라인을 제거하는 방법에는 솔벤트 배스, 건식 샌딩 또는 스트리핑이 포함됩니다. 솔벤트 기반 실러에서 가장 잘 작동하는 솔벤트 배스는 직선 솔벤트 또는 저 고형 솔벤트 기반 실러를 적용하여 단단한 가장자리를 적시고 함께 혼합합니다. 일반적으로 솔벤트는 이전 층의 실러를 재 액화하며 코팅의 추가 작업이 필요하지 않습니다. 딱딱한 가장자리가 심한 경우 낮은 낮잠 롤러로 가볍게 통과하면 일반적으로 가장자리가 쓰러집니다. 건식 샌딩은 종종 수성 실러에 사용됩니다. 200+ 그릿 스크린을 사용하여 표면을 가볍게 샌딩하고 랩 라인을 두드린 다음 동일한 수성 실러를 다시 적용하여 샌딩 된 표면을 균일하게 만듭니다. 랩 라인이 심하면 실러를 완전히 벗겨 내고 다시 시작해야 할 수 있습니다.

롤러를 사용하여 외부 파티오에 솔벤트 기반 아크릴 실러를 적용하는 동안 실러는 길고 얇은 흰색 가닥으로 롤러에서 떨어졌습니다. 이제 밀봉 된 표면이 얼룩지고 고르지 않게 보입니다. 무슨 일이 있었으며 어떻게 피할 수 있습니까?

이것은 '솜사탕'또는 '거미줄'효과로 알려져 있습니다. 수지 (이 경우 아크릴)가 필름을 형성하기 전에 용매가 증발 (점멸) 할 때 발생합니다. 이는 솔벤트 기반 아크릴 실러의 롤러 또는 스프레이 도포 중에 다음 조건 중 하나 이상이 존재할 때 발생할 가능성이 더 높습니다.

• 콘크리트 표면 또는 공기 온도가 90F 이상으로 높습니다.
• 밀봉되는 표면은 따뜻하고 바람이 많이 부는 조건에 노출됩니다.
• 실러가 롤러로 과로하고 있습니다.

일체형 아크릴 실러를 사용하면 플라스틱 수지는 콘크리트 표면을 적시고 (침투) 용매가 증발함에 따라 필름을 형성해야합니다. 용매가 너무 빨리 증발하면 끈적하고 부드러운 수지가 롤러에 의해 가닥으로 당겨집니다. 이 가닥은 긴 실처럼 표면에 달라 붙어 표면이 잔물결이 나고 고르지 않게 보입니다.

온도와 바람이이 문제의 진정한 원인입니다. 따라서이를 피하는 가장 좋은 방법은 공기 및 표면 온도를 90F 이하로 유지하고 바람이 잔잔 할 때 실러를 적용하는 것입니다. 또한 롤러로 실러를 과도하게 사용하지 말고 항상 젖은 가장자리를 유지하십시오. 거미줄이 발생하기 시작하면 중단하고 상태가 개선 될 때까지 기다리십시오. 수정을 위해서는 표면에 얇은 층의 용매 (자일 렌 또는 아세톤)를 분사하여 가닥을 풀고 다시 표면으로 '재용 해'해야합니다.

실러가 단 6 개월 만에이 도장이 찍힌 진입로에서 실패하게 된 원인은 무엇입니까?

이 프로젝트는 기본 색상에 밝은 베이지 색 경화제를 사용하여 배치 한 다음 액체 방출 및 슬레이트 패턴의 매끄러운 피부로 스탬핑했습니다. 보조 강조 색상은 중간 갈색 아크릴 / 알코올 색조입니다. 그림에서 알 수 있듯이 실러는 실패하여 보조 색상을 가져와 베이지 색 기본 색상을 노출시킵니다. 실패는 각인 된 텍스처와 진입로의 낮은 영역과 제어 조인트 (표시되지 않음) 옆에서만 발생했습니다.

여기에서 이러한 오류를 일으키는 두 가지 트리거가 있습니다. 첫 번째는 보조 강조 색상의 과다 도포입니다. 대부분의 스탬핑 콘크리트 프로젝트에서 2 차 색상은 색상이 이형 분말 또는이 경우와 같이 액체 색조인지 여부에 관계없이 보이는 색상의 10 ~ 20 % 만 구성해야합니다. 이 스탬프가 찍힌 진입로에서 보조 색조는 보이는 색상의 90 % 이상을 구성합니다. 모든 아크릴 색조가 표면에 놓이면 실러는 실제로 콘크리트에 달라 붙지 않고 갈색 안료의 얇은 층에 달라 붙습니다. 또 다른 단서는 실패한 실러 (표시되지 않음)의 조각이 투명해야 할 때 갈색으로 착색되었다는 것입니다.

두 번째 방아쇠는 습기입니다. 이러한 고장은 30 인치 폭설이 발생한 지 2 주 후인 이른 봄에 발생했습니다. 표면에 남아있는 물이 빠르게 녹아 내리며, 특히 저지대와 컨트롤 조인트에 존재합니다. 배수와 경사로 인해이 고여있는 물이 이미 약한 실러에 침투하여 고장이 발생했습니다. 실러가 잘 부착되어 있으면 변색이 발생했을 수 있지만 고장은 아닙니다. 차도의 나머지 부분은 2 차 색상의 과다 도포로 인한 약한 접착으로 인해 시간이 지남에 따라 고장날 가능성이 있습니다.

이 진입로의 해결 방법은 모든 실러를 벗기는 것입니다. 이 프로세스는 일반적으로 과도한 문제가되는 보조 색상도 제거합니다. 지역이 청소되면 추가 빛 틴팅을 수행 한 다음 적절한 청소 및 건조 및 표면 재 밀봉을 수행 할 수 있습니다. 스탬핑 및 채색에 대한 추가 정보는 밥 해리스의 스탬프 콘크리트 가이드.

9 월 중순 플로리다에서 진행된 프로젝트에서 월요일에 마이크로 토핑을 적용하고 다음날 산으로 염색 한 다음 다음날 아침에 오염 된 표면을 중화하고 청소했습니다. 95F 열에서 2 시간 반 동안 바닥을 건조시킨 후 지시대로 실러를 바릅니다. 실러는 결코 투명 해지지 않았고 전체 실링 된 표면은 흐릿하고 흰색이며 얼룩이 있습니다. 무엇이 잘못 되었나요?

이것은 수성 실러에서 더 자주 발견되는 일반적인 문제입니다. 실러가 흐리거나 하얗게 변하는 방아쇠 메커니즘이 항상 존재하며 프로젝트 타임 라인을 작성하여 그것이 무엇인지 찾아야합니다.

오버레이에 대해 약 24 시간의 경화 시간을 허용했으며 이는 표준이며 허용됩니다. 하룻밤 동안 반응하도록 얼룩을 남겨 두 었는데, 이는 또한 일반적인 관행이며 허용됩니다. 문제는 얼룩진 표면을 중화하고 청소 한 후 2 시간 반의 짧은 건조 시간에 있습니다. 높은 기온에서도 습도는 고려되지 않았습니다. 대부분의 실러는 도포하기 전에 12 ~ 24 시간의 건조 시간이 필요합니다. 특히 세척 과정에서 다량의 물을 사용할 경우 더욱 그렇습니다. 따라서이 경우에는 습기가 실러 아래에 갇혀서 하얗고 얼룩덜룩 한 연무가 발생했습니다.

사용한 수성 실러의 유형에 따라 솔벤트를 얇게 바르면 실러가 풀려서 습기가 빠져 나갈 수 있습니다. 그렇지 않으면 실러를 벗겨 내고 표면을 청소 한 다음 완전히 건조시킨 다음 다시 밀봉해야합니다.

밀봉 할 때 항상주의해야 할 네 가지 핵심 요소는 습기, 온도, 청결 및 도포 방법입니다. 또한 라벨을 읽으십시오.이 경우 적용 전 최소 건조 시간 12 ~ 24 시간이 명시되어 있기 때문입니다. 스테인드 콘크리트 밀봉에 대한 자세한 내용은 Bob Harris의 스테인드 내부 콘크리트 바닥 가이드와 가장 유명한 스테인 및 실러 제조업체에서 제공합니다.

이 진입로는 일체형으로 채색되었으며 매우 가벼운 브러시 마감 처리가되어 있습니다. 콘크리트는 실링 전에는 모두 같은 색 이었지만 실링 후에는 극적인 색상 차이가 발생했습니다 (사진 참조). 전체 차도는 수성 아크릴 실러의 한 코팅으로 봉인되었습니다. 실러는 고장없이 양호한 상태입니다. 밝은 색상과 어두운 색상 차이의 원인은 무엇이며 전체 진입로를 다시 균일하게 만들려면 어떻게해야합니까?

처음에는이 상황이 조금 당혹 스러웠고 무슨 일이 일어 났는지 알아 내기 위해 파헤쳐 야했습니다. 가장 먼저 떠오른 것은 실러를 내려 놓은 애플리케이터가 더 가볍게 보이는 부분을 밀봉하는 것을 잊었다는 것입니다. 그러나 자세히 살펴보면 두 영역이 모두 봉인되었음을 확실히 알 수 있습니다. 그런 다음 어두운 부분은 여러 번 코팅하고 밝은 부분은 한 번만 봉인한다고 생각했습니다. 그 아이디어는 여러 당사자가 전체 지역이 하나의 봉인 자로 봉인되었음을 확인했을 때 격추되었습니다.

애플리케이터 중 한 명이 진입로에 5 갤런의 실러 통 3 개가 사용되었다고 말했을 때 중단이 발생했습니다. 각 통에 동일한 제품이 포함되어 있지만 첫 번째 통의 재료 만 밝은 색상 영역에 사용되었습니다. 내 요청에 따라 도포 기는 차고에서 거의 비어있는 실러 통 3 개를 파 내었습니다. 1/4 인치 두께의 수지 층이 첫 번째 통 바닥에 남아 있었는데, 이는 적용 전에 완전히 혼합되지 않았 음을 나타냅니다. 바닥에 레진이 너무 많이 남아있어 물과 비슷한 농도로 50 ~ 70 % 희석 된 실러를 적용하는 것과 같습니다. 이것은 두 번째 및 세 번째 통에서 전체 강도 실러가 적용된 어두운 섹션과 비교하여 첫 번째 섹션의 밝은 색상을 설명합니다.

시간이 지남에 따라 수성 실러가 분리 될 수 있습니다. 모든 수지가 용액에 있는지 확인하기 위해 항상 적용하기 전에 실러를 저어주십시오. 교반 후 공기가 빠져 나갈 때까지 몇 분간 기다렸다가 도포 중에 물집과 거품이 생기지 않도록하십시오. 다행히이 경우의 수정은 쉽습니다. 더 밝은 영역에 실러를 두 번째로 매우 가볍게 적용 (물론 적절하게 혼합)하면 해당 영역을 더 어두운 영역과 균일하게 만들어야합니다.

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제조업체의 지침에 따라 스테인드 콘크리트 바닥에 고광택 실러를 두 번 얇게 도포했지만 바닥의 일부 영역은 광택이없는 대신 흐릿 해 보입니다. 무엇이 잘못되었으며 균일 한 광택을 얻기 위해 문제를 어떻게 해결합니까?

실러를 두 번 얇게 코팅 한 후 얼룩진 바닥에 고르지 않은 광택이 발생하는 것은 드문 일이 아닙니다. 원인은 콘크리트 표면의 다공성 수준이 다릅니다. 일부 지역에서는 콘크리트가 더 다공성이며 실러의 대부분 또는 전부가 기판에 흡수되었습니다. 빛을 반사하고 광택을 내기 위해 표면에 실러가 거의 남아 있지 않기 때문에 이러한 영역은 흐릿 해 보입니다. 다른 영역에서는 실러가 콘크리트 표면을 포화시키면서 표면에 원하는 필름을 남깁니다. 이 필름은 보호 장벽이며 빛을 반사하여 원하는 수준의 광택을 생성합니다.

흐릿한 부분을 제거하고 멋지고 균일 한 광택을 내려면 실러를 추가로 도포 한 다음 바닥 왁스 또는 마감재를 2 ~ 3 회 도포합니다. 이러한 마감 코팅은 비용이 저렴하고 매우 얇게 내려 가며 유지 관리가 쉽습니다. 극세사 걸레로 바를 수 있으며 몇 분 안에 건조됩니다. 이것 좀 봐 비디오 콘크리트 바닥에 희생 왁스 사용.

콘크리트 바닥에 2 액형 고 고체 에폭시 실러를 적용하여 12 월에 1 차 코팅을하고 2 개월 후에 2 차 코팅을했습니다. 두 번째 코팅을하기 전에 바닥을 샌딩하고 자일 렌으로 닦았습니다. 스퀴지를 사용하여 실러를 바른 다음 1/8 인치의 낮잠 두께의 에폭시 롤러로 말았습니다. 그런 다음 스파이크 롤러로 그것을 굴렀습니다. 실러는 매끄럽게 배치되지 않았으며 매우 고르지 않고 거칠습니다. 무엇이 잘못되었으며 어떻게 수정합니까?

이것은 동일한 문제를 설명하는 두 가지 용어 인 '피쉬 아이 잉'또는 '오렌지 필'의 고전적인 경우입니다. 실러의 두 번째 코팅이 '젖지'않거나 첫 번째 실러 코팅과 하나가 될 때 발생합니다. 이는 화학적 또는 먼지 오염 때문이거나 표면이 너무 단단하고 매끄러 워 새 실러 코팅을 수용 할 수 없기 때문일 수 있습니다. 자일 렌으로 바닥을 닦으면 화학 찌꺼기가 남을 수 있습니다. 또는 두 번째 실러 코팅을 적용하기 전에 표면을 충분히 연마하지 않았을 수도 있습니다. 어떻게 샌딩을했고, 사포 나 스크리닝의 그릿은 무엇입니까? 샌딩 할 때 두 번째 코팅이 첫 번째 코팅에 달라 붙는 것을 방해 할 수있는 표면 장력을 줄이기 위해 표면을 미세 스크래치해야합니다. 두 개의 실러 코팅은 서로 반발하는 것처럼 보이며 첫 번째 코팅이 제대로 준비되지 않은 경우 고 고체 코팅에서 발생할 수 있습니다.

콘크리트 스탬프 (아마도 스테아린산 칼슘?)와 함께 사용중인 이형 분말의 어떤 것이 실러 변색을 유발하고 있다고 의심하기 시작했습니다. 이것을 관찰 했습니까? 특정 차콜 그레이 릴리스에서 더 많이 발생하는 것 같습니다. 설치자가 초과분을 충분히 제거하지 않으면 이형 분말이 실러 접착에 실패 할 수 있다는 것을 알고 있습니다. 다른 조언이 있습니까?

이형 분말의 화학 물질로 인한 실러의 변색을 뒷받침 할 데이터가 없습니다. 실제로 테스트에서 스테아르 산 칼슘과 탄산 칼슘 (일반 이형 분말의 두 가지 주요 성분)이 불활성이며 일반 실러의 아크릴 수지와 화학적 상호 작용이 없음을 목격했습니다.

그러나 나는 표면에 남아있는 과잉 이형 제로 인한 접착 실패를 뒷받침하는 상당한 양의 데이터를 가지고 있습니다. 스탬프 콘크리트는 질감 영역에 하이라이트가있는 기본 색상으로 표시되어야합니다. 사용 된 스탬프 유형에 따라 보조 색상의 양은 10 % ~ 30 %가되어야합니다. 대부분의 실러 변색 및 최종 고장의 경우 2 차 색상 (또는 이형 분말)이 30 % 이상을 차지한다는 사실을 발견했습니다. 종종 나는 표면의 80 % 이상이 릴리스 색상으로 덮여있는 상황을 봅니다. 이 초과 방출은 시간이 지남에 따라 접착 차단기 역할을하여 실러 고장을 일으 킵니다. 실러가 과도한 방출에 적용되면 실제로 방출 입자를 캡슐화하여 실러가 방출의 색상을 취하게합니다. 이것은 당신이 목격하고있는 변색 일 수 있습니다.

나는 색깔이 있고 노출 된 골재 진입로가 있습니다. 수년에 걸쳐 실러는 점점 더 흐려졌습니다. 이번 봄에 고광택 실러를 적용했는데이 적용 후 진입로의 모양이 개선되었지만 여전히 흐린 줄무늬가 눈에 띄게 나타납니다. 실러를 벗기고 다시 발라야 할 것 같아요. 당신의 제안은 무엇입니까? 어떤 제품을 사용해야합니까?

실러를 너무 많이 다시 도포하면 코팅이 더 이상 숨을 쉴 수없는 때가 있습니다. 이 경우 습기가 쌓이고 실러 아래에 응축되어 하얗고 탁하게 변합니다. 일반적으로 모든 영역에서 발생하는 것은 아니며 종종 무작위로 줄무늬가 나타납니다. 시간이 지나면 실러가 박리되기 시작할 수도 있습니다 (콘크리트 또는 이전 실러 층에서 떨어져 나옴). 이는 흐림을 악화시킬뿐입니다.

실러가 너무 많은 지점에 도달 한 것 같습니다. 의심했듯이 벗겨 내고 다시 시작할 때입니다. 실러 제조업체에 연락하여 제품을 벗길 때 무엇을 사용하도록 권장하는지 물어 보겠습니다. 일반적으로 양질의 화학 스트리퍼가 트릭을 수행합니다. (보다 실러를 스트리핑하는 가장 좋은 방법 ). 슬래브에 실러 층이 몇 개 있는지에 따라 모든 것을 제거하려면 여러 번 시도해야 할 수 있습니다. 실러를 벗긴 후 비누와 물로 표면을 문지른 다음 깨끗한 물로 헹굽니다. 준비 할 수 있다면 뜨거운 물이 더 좋습니다. 차도를 최소 24 시간 동안 건조시킨 다음 하나 또는 두 개의 얇은 실러 코팅으로 다시 밀봉하십시오.